5S Página de Capacitación e Investigación | Aprenda Sobre 5S

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5S implemented in a manufacturing facility

 

¿Que es 5S?

5S es una forma sistemática de gestión visual que utiliza todo, desde cinta de piso hasta manuales de operaciones. No se trata solo de limpieza y organización; también se trata de maximizar la eficiencia y el beneficio. 5S es un marco que enfatiza el uso de una mentalidad y herramientas especificas para crear eficiencia y valor. Implica la observación, el análisis, la colaboración y la búsqueda de residuos, y también implica la practica de eliminar desechos.

Video: What is 5S?

5S incluye cinco termias que that all start with the letter “S.”

¿Que significa 5S?

5S, a veces denominado 5S o Cinco S, se refiere a cinco términos japoneses utilizados para describir los pasos del sistema 5S de gestión visual. Cada termino comienza con S. En japonés, las cinco S’s son Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, y Shitsuke. En español, las cinco S se traducen como Clasificación, Orden, Limpieza, Estandarización, Disciplina.

Hay cinco practicas clave involucradas en 5S. Son las siguientes:

Termino en Japonés Termino en Español Definición
Seiri Clasificacíon Clasifique los materiales, manteniendo solo los elementos esenciales necesarios para completar las tareas. (esta acción implica revisar todos los contenidos de un área de trabajo para determinar cuales son necesarios y cuales se pueden eliminar. Todo lo que no se usa para completar un proceso de trabajo debe abandonar el área de trabajo).
Seiton Orden Asegúrese de que todos los artículos estén organizados y que cada elemento tenga un lugar designado. Organice todos los elementos que quedan en el lugar de trabajo de una manera lógica para que las tareas sean mas fáciles de completar para los trabajadores. Esto a menudo implica colocar elementos en ubicaciones ergonómicas donde las personas no necesitaran doblarse o hacer movimientos adicionales para alcanzarlos.
Seiso Limpieza Esfuerzos proactivos para mantener las áreas de trabajo limpias y ordenadas para garantizar el trabajo orientado a los objetivos. Esto significa limpiar y mantener el espacio de trabajo recientemente organizado. Puede involucrar tareas rutinarias como trapear, quitar el polvo, etc. O realizar tareas de mantenimiento en maquinaria, herramientas y otros equipos.
Seiketsu Estandarización Sostener nuevas practicas y realizar auditorias para mantener la disciplina. Esto significa que las tres S’s anteriores deben continuarse a lo largo del tiempo. Esto se logra desarrollando un sentido de autodisciplina en los empleados que participaran en 5S.
Shitsuke Disciplina Crea un conjunto de estándares para la organización y los procesos. En esencia, aquí es donde toma las primeras tres S y establece reglas sobre como y cuando se realizaran estas tareas. Estos estándares pueden involucrar horarios, gráficos, listas, etc.

Antes y Después de la Implementación 5S

Antes de 5S

Factory Before 5S
  1. Inventario apilado lejos del alcance
  2. Inventario anterior sin usar
  3. Peligro de seguridad; cajas apiladas en pasillos
  4. Ninguna organización discernible, como códigos de barras, datación de inventario, codificación por colores o convención de nomenclatura
  5. Se permite acumular basura y escombros

Despues de 5S

Factory after 5S
  1. Compartimientos uniformes y estanterías
  2. Seguimiento de fecha del inventario
  3. Los contenidos del contenedor están etiquetados
  4. Los contenedores, los bastidores y los pisos se mantienen limpios y en buen estado
  5. La iluminación en la instalación es suficiente
  6. Los bastidores son lo suficientemente bajos como para que las escaleras no sean necesarias para acceder al inventario
 
 

Metodología 5S

5S Method Diagram

La metodología 5S es un enfoque sistemático para la organización del lugar de trabajo. Este método incluye los cinco pasos de Clasificación, Orden, Limpieza, Mantenimiento y Disciplina. En términos generales, los pasos de 5S implican examinar elementos en un área de trabajo, eliminar lo innecesario, organizar elementos, limpiar, realizar mantenimiento y asegurarse de que estos elementos se conviertan en hábitos. Estos pasos deben realizarse en este orden, y debe haber un plan establecido para realizar las tareas asociadas con estos pasos de forma regular. Al final de una implementación de 5S vera elementos característicos como manuales de políticas, cinta que brilla intensamente en la oscuridad o cinta fotoluminiscente en el piso, contenedores de colores, etiquetas rojas y caminatas 5S que tienen lugar. Al final, todo debe sumar a la eficiencia.

La metodología 5S se origino en Japón y fue implementado por primera vez por Toyota Motor Corporativo. La metodología se desarrollo como una forma de hacer posible la fabricación justo a tiempo (JAT). Este tipo de fabricación tiene la intención de producir solo la cantidad de un producto que se necesita, cuando es necesario. Tener un lugar de trabajo organizado que utiliza señales visuales para mantenerse permite que la fabricación de JAT se desarrolle sin problemas; en este tipo de entorno es mas fácil ver problemas y mover materiales de manera eficiente.

 

Origen de 5S

Sistema de Producción de Toyota

La metodología 5S rastrea su linaje hasta el Japón de la posguerra, donde los lideres de una floreciente industria Toyota (neé Toyoda Automatic Loom Works) reducir el desperdicio de fabricación y las ineficiencias. Su solución, denominada el sistema de producción de Toyota, abarca una serie de metodologías que se convertirían en famosas por derecho propio, incluida la fabricación Justo-A-Tiempo, Jidoka, y el concepto básico del lugar de trabajo visual.

Inicialmente, el Sistema de Producción de Toyota era un secreto muy bien guardado, pero el enorme auge económico que experimento Japón en la década de 1980 despertó un gran interés de corporaciones extranjeras que se preguntaban como Toyota, la joya mas brillante de la corona de fabricación de Japón podía construir tantos productos, por lo que rápidamente, a un nivel de alta calidad. A medida que el intercambio internacional de ideas comenzó a tomar forma, el auto y ejecutivo de ULVAC Inc., Hiroyuki Hirano, ideo los cinco pilares del lugar de trabajo visual, un concepto que se metamorfoseara en la metodología 5S tal como la conocemos hoy.

La metodología 5S ha ganado importancia a lo largo de los años y ahora es uno de los elementos fundacionales básicos de Lean, junto con otros procesos y practicas Lean como:

 

Respuestas Rápidas acerca de 5S

¿Que es metodología 5S?

La metodología 5S es un sistema para manejar la organización del lugar de trabajo. Incluye 5 pasos conocidos como las 5 S’s que convierten a la organización en un sistema paso a paso para que la gente lo siga. Esta metodológica a menudo se considera la base de la fabricación ajustada porque para que un lugar de trabajo reduzca los desechos y se vuelva mas eficiente, primero debe organizarse.

¿Que es el propósito de 5S?

El propósito de 5S es mejorar la función del lugar de trabajo al hacer que sea un lugar mas fácil para trabajar. Esto ocurre al hacer que los espacios tengan sentido; las herramientas y los materiales se colocan en ubicaciones lógicas en función de quien los necesita, con que frecuencia se necesitan, etc. Los espacios se limpian regularmente. La limpieza y la organización se convierten en hábitos. Cuando se usa correctamente, 5S finalmente hace que los procesos sean mas seguros y eficientes.

¿Que significa 5S?

5S representa los 5 pasos de esta metodología: clasificación, orden, limpieza, mantenimiento, disciplina. Estos pasos implican revisar todo en un espacio, decidir lo que es necesario y lo que no, poner las cosas en orden, limpiar y establecer procedimientos para realizar estas tareas de forma regular. Cuando hay un plan para hacer de 5S un esfuerzo continuo y no solo un evento de una sola vez puede mantenerse a lo largo del tiempo.

¿Qué es el 6ª S?

La 6ª S significa Seguridad. Algunas empresas eligen agregar este paso al final de 5S para garantizar que la seguridad sea un componente clave de las practicas de trabajo. Otras empresas creen que la seguridad debe ser parte de todos los pasos de 5S y, por lo tanto, no es necesario que sea su propio paso. De cualquier manera, la seguridad juega un papel en 5S. La organización de espacios de forma lógica, la organización de herramientas y materiales, y la limpieza regular hacen que sea mas fácil para las personas hacer si trabajo sin tropezarse, resbalar, experimentar una lesión ergonómica, etc.

¿Como se relacionan los 5S con Kaizen?

Kaizen es un concepto de fabricación Lean que se refiere al proceso continuo de “mejor continua”. Kaizen busca formas pequeñas de mejorar los procesos a lo largo del tiempo. Para que Kaizen funcione bien, todos en el lugar de trabajo participan buscando formas de mejorar sus tareas.

El objetivo de 5S es también mejorar los procesos. Lo hace al aumentar la organización y la eficiencia. Esto significa que 5S establece bien el lugar de trabajo para usar Kaizen. Una vez que existe un sistema organizacional, las personas pueden buscar mas fácilmente las oportunidades para mejorar.

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¿Que es Lean?

Lean, a menudo llamado fabricación Lean, es método utilizado para identificar y eliminar los residuos de un proceso de fabricación. Lean tiene como objetivo eliminar cualquier cosa del proceso de producción que no agregue valor al producto o servicio final que compra el cliente. Los principios de manufactura esbelta de la eliminación de desechos y procesos de racionalización se orinaron con la industria manufacturera en Japón a mediados del siglo XX se hizo popular entre las empresas estadounidenses.

5S es una herramienta de fabricación ajustada que sirve de base para todos los demás esfuerzos Lean. 5S crea una lógica visual en el lugar de trabajo y pone las cosas en orden para que los residuos puedan identificarse fácilmente.

Video: 5S Training

5S Lean

El termino 5S a menudo se combina con Lean porque 5S es una parte fundamental de la fabricación Lean. La implementación de 5S en un lugar de trabajo facilita que las personas naveguen, encuentren lo que necesitan y mantengan las cosas organizadas. Una vez que se establece un sistema 5S sostenible, otras iniciativas de fabricación Lean como kanban o kaizen pueden implementarse con mas éxito porque el lugar de trabajo ya es fácil de trabajar. Sin 5S para mantener todo en orden para que los problemas sean fácilmente identificables, otros esfuerzos Lean a menudo ver menos éxito. En muchos casos, 5S es lo que hace posible el resto de Lean.

Manejo Visual

La gestión visual, a veces llamada control visual, es un método para administrar una empresa que utiliza señales visuales para comunicar información importante. Estas imágenes pueden incluir diagramas, pictogramas, códigos de colores, marcas en el piso, fotografías y mas. Este tipo de gestión permite a las personas comprender rápidamente la información que se transmite. En muchos casos, las técnicas de gestión visual permiten que todos en el lugar de trabajo comprendan el estado actual de los procesos de trabajo comprendan el estado actual de los procesos de trabajo. Por ejemplo, una luz verde indica que un proceso se mueve suavemente, mientras que una luz roja llama la atención a un problema con un proceso.

5S es una forma de control visual que se enfoca en la organización y puede mejorar la productividad. Las marcas visuales en un área de almacenamiento pueden ayudar a los trabajadores a devolver los materiales a sus ubicaciones correctas, las marcas en el piso pueden crear limites alrededor de las celdas de trabajo y los letreros en el piso pueden indicar las ubicaciones adecuadas para contenedores de basura y reciclaje. El uso de herramientas visuales como estas le permite a una empresa comunicar información a los trabajadores sin necesidad de decir nada.

Lugar de trabajo visual

Un lugar de trabajo visual es un espacio de trabajo donde las herramientas visuales brindan a las personas la información que necesitan para completar su trabajo. Estas imágenes explican el lugar de trabajo visual a menudo se describe como “auto-explicativo, auto-ordenador, auto-regulador y auto-evaluador” porque las señales visuales que utiliza le permiten operar. Con un mínimo esfuerzo adicional por parte de trabajo visual porque 5S es un método para hacer que un sistema organizacional sea visual.

¿Porque Lean 5S?

Hay mechos beneficios asociados con la implementación y el uso continuado de 5S. Algunas de las principales razones para comenzar 5S incluyen:

  • 5S es una sub-parte de toda la filosofía Lean.
  • 5S es simple de comenzar y muestra el valor de Lean.
  • 5s es fácilmente reconocible tanto por los empleados como por los miembros de la alta gerencia.
  • 5S es un componente de control visual que puede: reconocer la eficiencia operativa, crear oportunidad para la detección de anormalidades, desarrollar comportamientos y disciplinas especificas y promover una nueva cultura.
  • Cuando existe un plan/visión, los empleados saben como ser efectivos y pueden trabajar para alcanzar niveles mas altos de eficiencia.
  • 5S crea mejores habilidades para resolver problemas y mejor la moral de los empleados y el compromiso de los empleados.
  • 5S ayuda a disminuir el numero de lesiones en el lugar de trabajo.

Participación de los empleados

Video: 5S Teams

La participación de los empleados es una necesidad absoluta para la implementación éxitos de 5S. De hecho, muchas personas pueden argumentar que una empresa simplemente no puede tener éxito en 5S sin la participación total de los empleados.

Los empleados deben participar en casi todas las etapas de la implementación de 5S y también deben participar en todas las tareas relacionadas con las practicas y/o procedimientos de 5S. Por ejemplo, los empleados deben participar en el proceso de toma de decisiones con respecto al etiquetado rojo de los elementos innecesarios. Los empleados también deben ser utilizados como un recurso valioso cuando se trata de una organización general. Son los empleados que están en el piso de trabajo todos los días, participando en los procesos y tomando nota de las dificultades y los picos de cada proceso de trabajo.

Otro gran componente de la participación de los empleados incluye la educación. No se debe esperar que los empleados comprendan y cumplan con las metodologías de 5S si no las comprende o el propósito general.

La aceptación de los empleados es muy importante en el éxito de cualquier esfuerzo 5S. es fundamental que tanto los empleados como la administración estén informados sobre el valor de 5S como una “herramienta” en lugar de simplemente como una filosofía. Cuando 5S se ve como una “herramienta”, el personal comenzara a creer en los procesos involucrados, lo que ayudara a promover mayores niveles de eficiencia, calidad y flexibilidad del personal.

Costos involucrados con 5S

Hay dos costos principales involucrados al comenzar y continuar con 5S. Estos dos costos son:

  • Costo Laboral redirigidas - al iniciar un proyecto 5S, muchas horas se utilizan para ayudar a promover los empleados de aceptar, discutir trampas y barreras, crear un plan de acción, etc. Estas horas de perdida de producción son simplemente la “naturaleza de la bestia”, por lo para hablar y puede recuperarse fácilmente una vez que se hayan establecido los procesos 5S y se hayan llevado a cabo los planes. Esto se ve mas fácilmente como una pequeña donación, que dará grandes resultados.
  • Costo de materiales y bienes - es posible que sea necesario comprar y/o ordenar muchos tipos diferentes de materiales y productos para ayudar a que 5S sea un éxito. Algunos de estos productos pueden incluir, entre otros: cinta de piso, impresoras de etiquetas industriales, organizadores de herramientas de espuma, paneles de sombra, unidades de estanterías y pizarras blancas para el mapeo de almacenes.
 

Cómo empezar

Before Starting 5S

Comenzar cualquier proyecto que involucra el potencial de grandes cambios puede ser algo desalentador. Sin embargo, hay algunas maneras de ayudar a establecer un suelo rico para niveles abundantes de crecimiento.

Una cosa que es critica para el éxito de cualquier esfuerzo de 5S es la aceptación de los empleados. La aceptación del empleado significa esencialmente que los empleados están abiertos, dispuestos y comprometidos a hacer contribuciones para que el esfuerzo sea un éxito. Algunas formas útiles de desarrollar la aceptación de los empleados incluyen:

  • Educar a los empleados.
  • Proporcionar ejemplos y un marco para el éxito.
  • Permitir que los empleados discutan las posibles barreras y trampas de las recomendaciones.
  • Proporcionar información sobre como funcionara realmente el proceso para ayudar a aliviar algunas de las incógnitas que podrían obstaculizar el proceso.

A lo largo del proceso de compra de empleados, muchos equipos mostraran emoción e interés a la hora de debatir sobre las trampas y barreras asociadas con los nuevos cambios. Sin embargo, cuando esto se haga y se resuelvan los detalles se reunirá una gran visión e información sobre como abordar mejor al equipo en el futuro. Cuando las trampas y las barreras se encuentran con una actitud mental positiva, incluso algunas de las tareas mas intimidantes pueden ser conquistadas. Es importante recordar que las actitudes positivas son contagiosas.

Sistema 5S

After Implementing a 5S system

PEl sistema 5S de gestión visual ha mejorado la organización y la eficiencia en muchos lugares de trabajo, incluidos los entornos de fabricación y las oficinas. Este sistema consta de cinco pilares —clasificación, orden, limpieza, estandarización, disciplina—que hacen que mantener el lugar de trabajo en buenas condiciones sea un proceso visual. Los empleados de una organización deben contribuir al sistema realizando tareas rutinarias de limpieza a lo largo de sus días de trabajo.

Pensar en 5S como un sistema—en lugar de solo una iniciativa que una empresa está probando—puede ayudar a que sea sostenible. 5S se convierte en parte de los procesos de trabajo en lugar de algo separado. Cambia la forma en que se organiza el lugar y puede cambiar la forma en que se realiza el trabajo. En un sistema 5S, los empleados realizan tareas 5S como parte de su trabajo habitual.

Programa 5S

Muchas empresas deciden implementar un programa 5S como una manera de estandarizar los procedimientos, aumentar el orden y mejorar la eficiencia. En general, tener un equipo de diseño e implementar un programa es eficaz porque las personas de diferentes partes del negocio aportan perspectivas únicas. Usar un equipo también elimina la carga de iniciar y mantener 5S, que puede ser un proyecto grande, especialmente en organizaciones grandes —de una sola persona, el equipo será responsable de adaptar 5S a las necesidades del lugar de trabajo.

Cada programa 5S contara imágenes que mejor se adapten al entorno de trabajo y a sus empleados. Por ejemplo, un programa podría usar marcas en el suelo que dividen las áreas de trabajo de las áreas de almacenamiento o paneles ocultos que resaltan donde se deben almacenar las herramientas. Un programa 5S también debería asignar responsabilidades especificas a los empleados, como limpiar una superficie de trabajo a diario o asegurarse de que todas las herramientas hayan sido devueltas al área de almacenamiento al final de un turno.

Este marco se puede ajustar a lo largo del tiempo para mejorar el programa en función de los comentarios de las personas de la organización.

Video: 5S Training

Entrenamiento 5S

Los empleados en todos los niveles de una organización deben recibir una capacitación adecuada en 5S para que el sistema sea efectivo. Esto incluye la alta gerencia, los supervisores, el personal de mantenimiento y los empleados en el piso. En 5S, todos son responsables de hacer su parte para mantener el sistema y esto ocurre en lugares de trabajo donde las personas entienden el pensamiento detrás de 5S, no solo los pasos y tareas que deben realizar.

El entrenamiento 5S debe explicar los pilares de 5S, sus aplicaciones en el lugar de trabajo, como 5S se ajusta a los objetivos de la compañía y que papel tendrá cada persona en el mantenimiento de un lugar de trabajo 5S eficaz.

Creando un Plan

Video: SOP

Debe establecerse una mentalidad Lean incluso antes de comenzar los procesos de 5S. La responsabilidad junto con el establecimiento de expectativas es vital. ¿Qué se espera y quien y que se beneficiara de los cambios?

Al crear un plan, es mas útil comenzar con un caso comercial real o un motivo para realizar los cambios. ¿Cómo beneficiará para alcanzar la meta? Por ejemplo, ¿hay desperdicio de tiempo buscando algo ¿O hay una falta de organización o una necesidad de gestión visual? Identifique algunas de las necesidades mas relevantes en el ambiente de trabajo particular.

Es importante evitar de obtener las mejores Spracticas Operativas Estándar (SOPs) de inmediato. Del mismo modo, también es tan importante no imponer practicas operativas estándares específicos en los equipos. Cuando los empleados se ven obligados a hacer algo sin que se les pida su opinión o pensamientos, la primera reacción natural es realmente resistir el cambio.

Además, muchos empleados albergan una gran cantidad de conocimiento que podría ser beneficioso para generar posibles mejores e ideas para el cambio. Paul Dakin, director de Hollybush Interim Management Services Ltd., sugiere utilizar a los empleados para generar los estándares iniciales. El afirma:

“Use el ciclo EHCA (Estandarice el trabajo/Haga el trabajo con el estándar/Compruebe el trabajo/Actúe para volver a estandariza) para ajustar las practicas operativas estándar para obtener la mejor practica. De esta manera, los equipos poseen y auto gestionan los estándares.”

El equipo involucrado en hacer las tareas 5S debe incluir a los miembros que realmente trabajan en el área especifica. Por ejemplo, no tendría mucho sentido llevar a un equipo de empleados de oficina al piso de trabajo industrial para implementar todos los cambios de 5S necesarios. El equipo que trabajan en el área siempre debe participar en los cambios y mejoras que se realicen y/o se consideren para esa área especifica.

Herramientas para 5S

Las siguientes herramientas son ejemplos de elementos que se pueden usar para implementar un programa 5S:

Tool Drawer Organizer

Tableo de Sombras

Los tableos de sombra pueden ser una herramienta útil al implementar y mantener los procesos de 5S. Los paneles de sombreado presentan un esquema de donde pertenecen las herramientas y permiten a los empleados identificar rápidamente que herramientas faltan. Tableo de sombras ayudan con la organización de herramientas y la rendición de cuentas de la herramienta.

 
Floor Tape Installation

Marca de Piso

Las marcas de piso son un elemento básico dentro de muchos espacios de trabajo bien organizados. Las marcas de piso pueden usarse para una variedad de propósitos organizacionales diferentes, desde delinear un área de trabajo especifica hasta marcar el almacenamiento de la plataforma o incluso para ayudar al trafico peatonal a navegar a áreas seguras dentro del entorno de trabajo.

Las marcas en el piso son herramientas extremadamente diversas y están disponibles en una variedad de colores, tamaños, resistencias, espesores e incluso formas diferentes. Las marcas en el piso, como la cinta y las formas, son herramientas útiles en muchos tipos diferentes de entornos de trabajo, como oficinas, talleres de automóviles, centros de salud, instalaciones de fabricación, entornos minoristas, etc.

 
5S Floor Sign

Señales

El uso de la señalización en un entorno de trabajo eficientemente ejecutado es esencial. La señalización no solo ayuda a aumentar la seguridad, sino que también crea un entorno visual para que los empleados prosperen. Los letreros de seguridad se pueden encontrar en una variedad de colores, formas y tamaños, y se pueden encontrar con muchas combinaciones de texto comunes diferentes. Además, incluso es posible crear letreros personalizados para cumplir con las necesidades de marcado únicas. La señalización puede estar disponible como letreros de piso, letreros de pared o letreros de pie. Todos los signos pueden mejorar la comunicación visual.

 
Labeled Equipment

Etiquetado

El etiquetado es un gran componente de una organización eficiente para un sistema 5S. Prácticamente todo puede etiquetarse para ayudar a mantener las áreas de trabajo organizadas, eficientes y visuales para los empleados. Por ejemplo, algunas cosas que se pueden etiquetar son estanterías, unidades de almacenamiento, compartimiento, espacios de trabajo, tuberías, etc. Cuando las etiquetas se usan estratégicamente, los empleados comprenden a que cosas pertenecen y pueden identificar fácilmente cuando falta algo.

 
Industrial Label Printer

Impresoras Industriales

Las impresoras industriales ayudan a que la impresión sea fácil, conveniente y rentable. En lugar de tener que pedir etiquetas a una entidad externa, las etiquetas se pueden imprimir directamente en la fabrica con la ayuda de una impresora de etiquetas industriales.

Las impresoras de etiquetas industriales son capaces de imprimir una variedad de etiquetas de diferentes tamaños con tintas de diferentes colores y también pueden imprimir en diferentes tipos de etiquetas. Algunas impresoras de etiquetas industriales incluso cuentan con cabezales de impresión térmica que pueden crear una etiqueta extremadamente duradera y sin manchas.

 
5S Red Tags

Etiquetas 5S

Las etiquetas 5S, también conocidas como “etiquetas rojas”, se usan comúnmente durante la fase de clasificación de 5S. Estas etiquetas se adjuntan a los elementos que ya no agregan valor a la instalación de trabajo y no son a menudo necesarios o utilizados. Este tipo de etiqueta roja 5S es fácil de ver y hace que el proceso de clasificación a través de diferentes herramientas, suministros y equipos sea simple y directo. Al mirar las etiquetas, los empleados pueden determinar fácilmente que se va a quedar y que va a hacer.

 

5S Historias de Éxito

  • “Estaba enseñando 5S a un proveedor y mientras estaba en línea, le pregunte cual era el propósito de una determinada máquina (un sistema de nitrógeno en línea). El supervisor dijo que era fundamental para la producción y que debía quedarse. Señale que las tuberías que lo conectaban a la línea estaban cortadas y que tenia una pulgada de polvo. Descubrimos que no lo había usado en años y pudieron venderlo por alrededor de $100k.

    En otro Kaizen teníamos un molino sin centro con alta variación. Estaba encerrado en un armario, por lo que el único punto en el que sabían que la parta era mala fue después del proceso. La zona estaba sucia, así que hicimos que todo el grupo se detuviera y limpiamos todo el día. Después de quitarle grasa a la maquina durante años, encontramos dos cosas: primero, la máquina era verde, no negra, y en segundo lugar había una ventana donde el operador podía ver el defecto.”
    - Ben Eberhart Gerente de Adquisiciones Lean Six Sigma
     
  • “En nuestra planta después de implementar 5S en los lugares de trabajo, queríamos involucrar a todos los empleados para mantener 5S en sus áreas de trabajo. Mi tarea era implementar Liga 5S (una competencia):

    • El objetivo de la liga 5S era involucrar a todos los empleados en actividades Lean y 5S
    • Dividí el diseño de la planta en zonas de planta 5S con personas responsables (producción, logística, mantenimiento…)
    • El equipo de auditores definido evaluaba regularmente el estado 5S en estas zonas según el cuestionario
    • Las zonas 5S se compararon entre sí
    • - Las personas en la zona ganadora fueron premiadas con premios (una vez cada 6 meses)

    Después del lanzamiento de la liga 5S, la condición de 5S estaba mejorando mes a mes. Hay muchos detalles que el coordinador Lean debe seguir para mantener la liga 5S viva y en buen funcionamiento. 3 reglas básica son: Entrenamiento, empleados bien informados y sistema adecuada de adjudicación. Para obtener mas información, no dude en ponerse en contacto conmigo.”
     

Entendiendo la Sexta S – Seguridad

OSHA Inspection

La mayoría de las personas que trabajan para cualquier tipo de almacén o empresa fabricante reconocerán el termino 5S e inmediatamente sabrán que se trata de reducir el desperdicio y mejorar la productividad. Sin embargo, además de 5S, también hay una sexta S conocida como seguridad.

La sexta S no forma parte del concepto Lean original desarrollado en Toyota, la implementación de este puede ayudar a mejorar la productividad y eliminar el desperdicio de muchas maneras.

La controversia 6S

A lo largo de la comunidad de fabricación Lean existe cierta controversia sobre si 6S debería ser un estándar o no. El argumento en contra de 6S señala que la seguridad debe ser un componente clave de cada una de las otras S, y por lo tanto tener una 6ª S separada es realmente redundante.

No obstante, aquellos a quienes les gusta la idea de 6S creen que, si bien la seguridad debe ser un factor en cada una de las otras S, también es lo suficientemente importante como para garantizar su propia categoría. Realmente no existe una respuesta correcta o incorrecta, pero es difícil argumentar que la seguridad no es uno de los factores mas importantes para reducir el desperdicio y mejorar la productividad.

Los Peligros Son Ineficientes

Estas son algunas de las formas más obvias en que la seguridad puede ayudar a eliminar el desperdicio y mejorar la productividad en cualquier lugar de trabajo:

  • Tiempo de Desperdicio de Accidentes – cuando hay un accidente en una instalación, generalmente es necesario detener el trabajo mientras se investiga. Dependiendo de la gravedad del accidente, esto puede causar una interrupción del trabajo durante horas o incluso días. Obviamente esto es muy ineficiente. La mejora de la seguridad reducirá la cantidad de accidentes, lo que mejorará la productividad.
  • Lesiones Trabajo Lento – Wcuando alguien se lesiona en el trabajo, es probable que tenga que tomarse un tiempo libre para recuperarse. Puede ser necesario traer a alguien nuevo a la instalación, lo que constará tiempo y dinero. Además, cualquier compensación a los trabajadores que deba pagarse también se puede considerar dinero desperdiciado. Incluso una vez que el empleado regrese, es posible que nunca vuelva a ser tan eficiente debido a los efectos duraderos de la lesión.
  • La Seguridad Mejora la Organización – muchas mejoras de seguridad pueden ayudar a que una instalación se mantenga más organizada, lo que mejora la eficiencia. Por ejemplo, si la cinta para marcar el piso se usa para dividir los pasillos en caminos de conducción y caminar, todo sabrán donde deben estar. Esto puede permitir que las personas viajen más rápido, lo que a su vez mejora la productividad.
  • Confianza de los Empleados – los empleados que trabajan en un entorno peligroso tienen más probabilidades de hacer cosas lentamente para ayudar a protegerse. Cuando los empleados se sienten seguros de que la instalación es un lugar seguro para trabajar, pueden avanzar a un ritmo más rápido y realizar el trabajo correctamente y de manera oportuna.
  • Inspección de Auditoría– Cuando OSHA encuentra que una instalación de trabajo es insegura, es mucho más probable que esa instalación tenga inspecciones repetidas de la agencia en el futuro. Las inspecciones auditoría, si bien son importantes, causan fallas en la productividad. Si se puede mejorar la seguridad, es mas probable que reciba resultados positivos de cualquier inspección que se produzca.

Por supuesto, hay docenas de otras formas en que la seguridad puede ayudar a mejorar la eficiencia general de una instalación.

Incorporando Seguridad en Lean 5S

Ya sea que se llame 5S o 6S, la seguridad siempre debe incorporarse en cada esfuerzo de eficiencia Lean realizado. Una de las mejores maneras de hacerlo es observar cómo todos los esfuerzos con cualquiera de los primeros 5 S tendrán un impacto en la seguridad. Cada instalación tendrá que presentar los detalles de como se hace esto, pero muchas compañías han descubierto que hacer una tabla simple puede ser útil.

El siguiente cuando muestra como funciona y como se puede utilizar el sexto S en el lugar de trabajo.

Título 5S Mejor Título El Impacto de la 6ª S
Clasificación mantenga limpios los bancos de herramientas con inserciones de espuma Las herramientas se mantendrán en mejores condiciones y, por lo tanto, serán mas seguras. También reduce el riesgo de cortes accidentales al buscar herramientas.
Orden Organice las estanterías de los almacenes usando etiquetas Poder encontrar artículos en el almacén rápidamente reducirá el riesgo de que caigan objetos o que alguien se lastime mientras buscan en múltiples áreas.
Limpieza Realizar mantenimiento preventivo en máquinas Mantener las máquinas en buen estado de funcionamiento ayudara a asegurar que no funcionen mal y causen una lesión.
Estandarización Asegúrese de que los empleados en todos los turnos realicen tareas de la misma manera Prevenir accidentes cuando los empleados están trabajando en otros turnos ya que todos estarán acostumbrados a hacer las cosas de la misma manera.
Disciplina Analice las mejoras de 5S del trimestre anterior para asegurar que la implementación sea efectiva Asegurarse de que progreso se implementaron correctamente ayudara a mantener todos los beneficios de seguridad y queden el lugar a largo plazo en el futuro.

La tabla de arriba es una representación muy simple. Sin embargo, debe proporcionar una idea de cómo tomar los proyectos que se establecieron para los pasos tradicionales 5S y usarlos para hacer mejores se seguridad 6ª S también.

Cada Paso de 5S Definido

El Ciclo 5S

5S es una herramienta poderosa en el lugar de trabajo y puede adaptarse para adaptarse a cualquier escala de tiempo adecuada (diaria, mensual, anual, etc.) siempre que el soporte continuo se maneje correctamente. A continuación, hay una exploración en profundidad de cada paso dentro del proceso 5S y cómo se puede utilizar para garantizar la máxima efectividad.

 

1) Clasificación / Seiri

Video: 5S Sort

Clasificación es el primer paso en cualquier proceso 5S. El termino clasificación se deriva originalmente de la palabra japonesa Seiri. Cada paso en el proceso 5S tiene un objetivo asociado que se puede resumir específicamente para ayudar a guiar los esfuerzos. Para el paso de ordenar, el objetivo es eliminar elementos innecesarios de la habitación, la estación o el espacio que se está organizando. Además, la fase de clasificación también tiene como objetivo proporcionar un borrón y cuenta nueva para construir y llevar a cabo los otros cuatro pasos.

Comenzar el proceso de ordenar comienza simplemente, ya que casi todo debería ser eliminado del área objetivo. Aunque tomar elementos de un especio y colocarlos en una gran pila en otro especio parece que puede estar haciendo un desastre, esto no es cierto. En cambio, esta es la oportunidad de realmente tomar decisiones sobre lo que debe permanecer y lo que debe pasar, para que se puedan tomar medidas inmediatas para los artículos que ya no se usan o no se necesitan.

Como Funciona:

Los contenedores industriales son necesarios para una clasificación precisa. Según el enfoque estándar, existen de tres a cuatro “compartimiento” o categorías de clasificación utilizadas cuando se realiza una clasificación 5S.

Los tres o cuatro contenedores son:

  • Mantener: Estos son elementos utilizados con frecuencia y esenciales para la operación del lugar de trabajo que se está ordenando. Si el área objetivo es una sala de suministros, una caseta de herramientas u otra área que alimenta operaciones comerciales mayores, se debe evaluar a los empleados con que frecuencia extraen herramientas del área de clasificación para utilizar esos elementos. Estas herramientas deben devolverse a la zona 5S después de que se haya completado la clasificación.
  • Eliminar: Los elementos que no son necesarios y que simplemente ocupan especio deben colocarse en un cubo o pilar para eliminar. Los elementos de ejemplo pueden incluir lo siguiente: herramientas rotas u obsoletas, productos químicos o componentes que se han degradado o han pasado su fecha de caducidad.
  • Libertad Condicional: Los elementos de este montón o contenedor se están evaluando para su uso. Se debe establecer una cantidad de tiempo especifica (que sea adecuada para su ciclo comercial) durante la cual se evaluaran los elementos para ver si se usan con la frecuencia suficiente para mantenerlos. Después del período de prueba, estos elementos se descartan o se organizan de nuevo en el especio de trabajo original.
  • Para Moverse: esta opción se habla menos, pero sigue siendo una consideración importante para los elementos que pueden ser útiles en su negocio. Los artículos que no son necesarios a menudo, pero deben estar a mano para los momentos en que se requieran deberán ser reubicado. Estos artículos finalmente encontraran nuevas viviendas en otras estaciones o habitaciones que tengan mas sentido para ellos.

Orden Sugerencias

  • Diferentes espacios requieren diferentes frecuencias de clasificación. Por ejemplo, una estación de trabajo debe clasificarse para garantizar el orden diario que se utilizará. Por otro lado, un gabinete de almacenamiento o archivador solo necesita someterse a los pasos iniciales de 5S mensuales, trimestrales o incluso anuales.
  • Es importante auditar activamente el proceso de clasificación de cualquier espacio 5S para garantizar la precisión y la atención. A veces, un énfasis en la organización puede eclipsar otras áreas importantes; asegúrese de verificar la calibración de la herramienta, las fechas de vencimiento de suministro y los posibles riesgos de seguridad mientras las áreas se someten a la organización de auditoria.

2) Orden / Seiton

Video: 5S Set in order

El segundo paso de 5S es “Establecer en orden” que se deriva del término japonés Seiton. Esta fase se centra en colocar de nuevo los elementos que se consideran esenciales en la fase de clasificación en la estación de trabajo o área de una manera especifica y bien organizada. Lo que es más importante, establecer en orden se trata realmente de encontrar las viviendas mas eficientes y sensatas para las herramientas y los elementos dentro de esa área.

Cada vez que los empleados tienen que buscar una herramienta para completar sus trabajos, se pierde tiempo y, por extensión, el negocio pierde dinero. Establecer los elementos en orden de una manera intencional y planificada es esencial para minimizar estos tipos de perdidas.

Por ejemplo, imagine la importancia de herramientas bien organizadas para los paramédicos. Necesitan tener a mano las herramientas y el equipo que necesitan con mas frecuencia y de fácil acceso para ayudar a salvar las vidas de sus pacientes. La organización lógica combinada con el conocimiento de dónde están las herramientas y los suministros podrían literalmente marcar la diferencia entre la vida y la muerta. Mientras que las apuestas no siempre son tan altas en una instalación de producción, cada perdida de eficiencia purga las ganancias de una empresa poco a poco.

Como Funciona

Una buena forma de comenzar este paso es trazar un mapa del área donde se devolverán las herramientas y el equipo. Durante esta etapa, es fundamental pensar realmente en los trabajos que se realizan en o alrededor de cada estación. Este conocimiento se debe usar para trazar las áreas más convenientes y cómodas para que los trabajadores vayan o se acerquen. Las herramientas más usadas por los empleados deben residir en áreas de fácil acceso con la menor cantidad de restricciones posible. El objetivo es minimizar la necesidad de que los empleados accedan repetidamente entre y sobre los artículos colocando las herramientas y los suministros utilizados con mayor frecuencia más cerca del operador de la estación, mientras optan por colocar artículos menos utilizados en otras áreas.

Establecer en Consejos de pedido:

  • Una excelente herramienta/técnica para configurar un especio de trabajo en orden de una manera eficiente y mantenerlo así es utilizar paneles ocultos. Los paneles de sombreado presentan contornos de herramientas detrás o debajo de las ubicaciones donde cuelgan o se sientan cuando se almacenan. Cuando se retira un articulo de su ubicación específica, es fácil para un trabajador ver rápidamente donde colocarlo debido a si silueta. El embarque a la sombra se puede aplica fácilmente a superficies ya existentes y tableros perforados donde se guardan los artículos.
  • Personalice la colocación de los artículos. Los trabajadores son personas y lo que funciona para uno puede no ser la opción más eficiente para otro. En el contexto de establecer un especio de trabajo en orden, esto podría significar hacer ajustes al lugar donde se almacenan los artículos si un empleado que trabaja en esa estación con frecuencia es particularmente alto o bajo. Además, otra consideración es si un empleado es diestro o zurdo. Acomodar esto puede hacer que las herramientas sean más fáciles, seguras y eficientes para alcanzar y maniobrar. Pedir a los empleados personalmente que se involucren con las decisiones, o al menos proporcionar retroalimentación sobre que configuraciones organizacionales serían más adecuadas para las tareas diarias, puede hacer una gran diferencia en los niveles de eficiencia y mejorar el proceso.

3) Limpieza / Seiso

Video: 5S Shine

Según el término japonés Seiso es “Limpieza,” que significa barrer o desinfectar. Esta es la tercera etapa de un proyecto 5S. En primer lugar, la fase limpieza es básicamente una limpieza completa y sin disculpas de toda la estación de trabajo o espacio. En esta fase, los empleados deben limpiar, quitar el polvo, pulir, barrer y pasar la aspiradora junto con cualquier otra cosa necesaria para lograr el orden perfecto.

Como Funciona:

  1. En casi todos los casos, un lugar de trabajo limpio es un lugar de trabajo más seguro. Por ejemplo, mantener los pisos limpios de polvo y escombros ayuda a reducir el riesgo de tropiezos, resbalones y caídas– una causa extremadamente común de lesiones en el lugar de trabajo. Un lugar de trabajo limpio también ayuda a contrarrestar cualquier posible infección u otros riesgos para la salud que los empleados puedan enfrentar. En pocas palabras, los accidentes en el lugar de trabajo tienen el potencial de destruir la eficiencia, y un buen brillo puede ayudar a los trabajadores a evitarlos.
  2. La limpieza puede usarse como una herramienta de inspección. Las expectativas claras son necesarias para las interacciones positivas de los empleados y, en ultima instancia, los resultados. Cuando los empleados saben que se espera de su espacio de trabajo, es más probable que mantengan las cosas en ese estado. Publicar imágenes cercanas que muestran el estado completamente limpio o “iluminado“ de un área de trabajo puede ser una forma útil de mantener viva esta comunicación incluso cuando no hay nadie físicamente presente para entregarla. Además, un panel de información puede mostrar instrucciones paso a paso sobre cómo se deben limpiar ciertas áreas o herramientas al principio y/o al final de un turno.
  3. Una limpieza regular y exhaustiva ayudar a evitar la degradación de herramientas y maquinaria. Esto no solo ayuda con la seguridad como se describe anteriormente, sino que también puede garantizar que estos artículos duren más. Una vida útil mas larga significa un reemplazo y mantenimiento menos costoso en el futuro.

Limpieza Consejos:

  • Se proactivo, no reactivo la limpieza siempre debe llevarse a cabo de acuerdo con un cronograma, no en respuesta a un espacio de trabajo que se ha llenado demasiado para navegar de manera eficiente. La limpieza reactiva indica una falta de limpieza que ya esta en progreso y también sugiere que los trabajadores no pueden o no quieren cumplir con el cronograma. Limpieza no se trata de limpiar los líos a medida que surgen; en cambio, se trata más bien de implementar las estrategias de limpieza adecuadas para evitar crear problemas en primer lugar.
  • Los trabajadores deberían turnarse para pasar a un rol de supervisión en el que se les encargue garantizar que “Limpieza” este a la altura y se haga de manera sensata. Este miembro del equipo debe ser responsable de trabajar con otros miembros del equipo en sus propios hábitos. Rotar este trabajo ayuda a mantener a todos contentos e involucrados, y también puede ahorrarle tiempo a los gerentes y supervisores ya que no tendrán que realizar la tarea ellos mismos constantemente.
  • Cuando la limpieza se realiza correctamente y según lo programado durante un cierto período de tiempo, recompensar a los trabajadores con incentivos simples (fiestas con pizza, certificados de regalo, premios, etc.) puede ser una manera fácil de mantener el impulso positivo. Eso puede ser útil al avanzar con los pasos 5S restantes.

4) Estandarización / Seiketsu

Video: 5S Standardize

Seiketsu, japonés para “Estandarización,” es el cuarto paso en el proceso 5S. Esta etapa se conecta directamente con algunos de los consejos de cierre de la sección “Limpieza” sección, ay eso se debe a que se basa en la idea de auditar y controlar los esfuerzos de 5S con regularidad. La estandarización es esencialmente ”el puente” entre Limpieza y el paso final de 5S, Disciplina. Al estandarizar el enfoque de 5S, puede garantizar que los esfuerzos de la organización se mantengan a largo plazo. Si no se estandarizan los procedimientos, el trabajo puede volverse descuidado con el tiempo y perder eficiencia.

Comience a estandarizar las operaciones de 5S haciendo que el proceso sea mas que un acuerdo de boca en boca. Este es el momento de implementar un sistema claro y universalmente entendido para que los empleados estén seguros de lo que se espera que hagan. Una forma excelente de hacerlo es diseñar e imprimir hojas de auditoria que puedan ser utilizadas por quien este revisando un área en un día determinado. Una lista de verificación que haga preguntas específicas sobre el área de trabajo puede ayudar a garantizar que los procesos se lleven a cabo según lo previsto.

Algunas preguntas en la lista de verificación pueden incluir:

  • “¿Están todas las herramientas en su lugar correcto en las consolas ocultas?”
  • “¿Han desenchufado las herramientas eléctricas con sus cables almacenados adecuadamente?”
  • “¿Están listos los suministros necesarios para el próximo trabajador que comenzará un turno en esa estación?”

5) Disciplina / Shitsuke

¿Qué sucede cuando las auditorias no devuelven los resultados deseados?

Una de las mayores preocupaciones con la estandarización es que a veces las auditorías pueden volver a ser consistentemente mediocres desde un área 5S. Este es un problema, pero una común que se puede abordar con relativa facilidad. En general, muchas veces el fracaso en esta etapa se debe a no reconocer uno o mas factores que contribuyen a la desorganización. Los factores que contribuyen pueden incluir:

  • Capacitación inadecuada de los empleados. A veces, puede ser que los trabajadores no hayan tenido una capacitación efectiva o suficiente sobre lo que se espera ellos. Esto es especialmente común cuando no todos los trabajadores participaron en los esfuerzos 5S originales. Esta situación también puede surgir de la rotación de empleados, que puede colocar a los nuevos empleados en una posición en la que otros habrían tenido mas capacitación. En este caso, los nuevos empleados pueden verse incapaces de mantenerse al día debido a la falta de conocimiento o práctica.
  • Falta de tiempo. Una pregunta que debe hacerse es, “¿Los turnos actuales y los horarios permiten un tiempo adecuado para completar las tareas 5S establecidas?” A veces, los plazos junto con las altas exigencias dificultan las habilidades de los empleados para completar las tareas organizativas después de un turno. En estos casos, es importante dar un paso atrás y analizar otros ajustes de eficiencia que podrían dar más tiempo a los empleados para completar estas tareas necesarias.
  • La falta de comentarios solicitados. En el proceso de estandarización, los comentarios de los empleados deben recopilarse y responderse de manera oportuna y genuina. Las sugerencias de los empleados deben tomarse en serio, especialmente si los comentarios indican que algo no funciona correctamente. Después de todo, son los empleados los encargados de mantener las cosas en orden día tras día.
Video: 5S Sustain

El último paso, que se conoce como Disciplina o Shitsuke, se centra en tomar todos los pasos previos de 5S incluidos los procedimientos estandarizados, y transformarlos en hábitos continuos para garantizar la mejora continua. No basta con tener un sistema básico en su lugar, y la existencia del paso Disciplina es un testimonio de esto. Cuando se requiere que los trabajadores hagan algo nuevo en el área de trabajo, no se convertirá en un habito automático de inmediato; le toma tiempo a la gente formar hábitos de larga data.

Como Funciona:

  1. Demonstrar. Todo lo que se espera de los trabajadores debe ser demostrado correctamente por un profesional capacitado y bien informado. Esta es la parte donde los trabajadores adquieren una comprensión de lo que realmente se debe hacer.
  2. Empresas supervisadas. Los empleados deben trabajar estrechamente para saber lo que se espera. Además, los empleados deben ser monitoreados a través de sus primeros intentos para asegurarse de que los hábitos diarios de 5S que se están formando sean los hábitos exactos necesarios y deseados. Los trabajadores no deberían ser mimados por esto. Los errores deben ser corregidos.
  3. Chequear periódicamente. Después de la capacitación inicial, es importante mantenerse alerta mediante el uso de las técnicas de auditoría establecidas en el paso de estandarización para garantizar regularmente que las cosas funcionen sin problemas. Hacer que los empleados aprendan a hacer estos controles correctamente también puede ser útil para la formación de hábitos positivos.
  4. Haga los cambios necesarios. A veces, el comportamiento continuo no deseado o los resultados no deseados se producen como consecuencia de un sistema defectuoso. Si este es el caso, encuentre el error en la configuración original y corríjalo según sea necesario.

Disciplina Consejos:

Training in factory

Nueva formación de empleados

Cuando los empleados existentes ayudan a capacitar a nuevos empleados, ayuda a actualizar las tácticas y practicas de 5S. Gracias Marine Engineering Training por esta foto.

  • Cuando un nuevo empleado se une a un equipo que usa 5S, una de las mejores cosas para hacer es dejar que los empleados actuales realicen la capacitación del nuevo empleado. Enseña a otra persona cómo llevar a cabo una tarea requiere que uno evalúe su propio conocimiento, y los trabajadores pueden detectar fácilmente las lagunas sobre las que pueden tener dudas. Hacer esto también ayuda a reforzar las ideas que están enseñando, especialmente si los trabajadores se volvieron descuidados con el tiempo o si se desviaron de las expectativas originales.
  • Mida, no solo adivine. Sostener es hacer un progreso adecuado. El objetivo final de 5S es aumentar la eficiencia. Los pasos organizativos reales tomados en el camino son componentes de este objetivo y no deben eclipsar el esfuerzo mas grande. Es imperativo mantener pestañas precisas sobre si el esfuerzo 5S ha ayudado o no a los trabajadores a reducir los tiempos de producción, las tasas de accidentes, los costos de los equipos faltantes, etc. A lo largo del tiempo. Use números reales y no pase por alto los hechos, incluso si no son tan impresionantes como se esperaba.
  • El mantenimiento adecuado de 5S se trata de llevar a cabo la tarea o concepto una y otra vez hasta que se convierta en una segunda naturaleza. Esta puede ser una fase frustrante tanto para los gerentes como para los empleados, por lo que es importante garantizar que la comunicación sea abierta, objetiva y constructiva, sin dejar acusaciones.
 

Fabricación 5S

Video: Everybody get Lean

5S se origino en entornos de fabricación. Si bien este sistema de organización visual se ha adaptado para su uso en muchos lugares de trabajo, incluidos almacenes, oficinas y centros de salud, muchas instalaciones de fabricación continúan beneficiando de 5S. Cuando se combina con otras prácticas Lean, 5S a menudo resulta especialmente útil.

En una instalación de fabricación donde los empleados rutinariamente necesitan usar herramientas y obtener materiales, 5S juega un papel importante. Las marcas visuales facilitan la obtención de esas herramientas/materiales y los devuelven a sus ubicaciones de almacenamiento después de su uso. Las señales visuales, como las marcas en el piso (cinta de piso, formas de suelos, letreros, etc.) también pueden crear limites alrededor de diferentes áreas, como las que se usan para almacenar productos de limpieza, productos terminados, maquinaria, etc. En un entorno de trabajo acelerado, estas las marcas pueden significar la diferencia entre un lugar de trabajo desordenando y uno eficiente.

A cada empleado en las instalaciones de fabricación se le enseña qué tareas 5S realizar como parte de su trabajo diario y esto hace que el sistema sea sostenible a largo plazo.

Conceptos Erróneos Comunes

Al igual que con muchas otras estrategias Lean, la practica e implementación de 5S también presenta algunos conceptos erróneos comunes. En otras palabras, los empleados y el personal a menudo confunden o malinterpreten cierta información y tácticas relaciones con 5S. Esto es muy común, pero puede tener un impacto negativo directo en los esfuerzos y resultados de 5S. Las siguientes afirmaciones son algunas ideas erróneas comunes asociadas con 5S.

Debido a que existen muchos conceptos erróneos acerca de los procesos y tareas involucrados en 5S, es importante no perder la noción de lo básico.

    • Idea Falsa: Las áreas involucradas en 5S deben configurarse de manera que los involucrados en el proceso 5S lo consideren más adecuado.

      Verdad: Las áreas de trabajo SIEMPRE deben configurarse y organizarse para quienes realmente utilizaran las áreas.

 
    • Idea Falsa: 5S solo significa ”tirar cosas caras” sin rima o razón.

      Verdad: Cuando se trata de 5S, a menudo hay una gran brecha de comprensión de lo que realmente vale la pena mantener. Los artículos y el equipo no deben mantenerse simplemente porque tienen valor para el mundo exterior. Las cosas solo deberían mantenerse si son valiosas para la organización. Por ejemplo, si una pieza o herramienta cuesta $50.00 pero su uso es obsoleto para el negocio y no vale la pena el trabajo para venderlo, debe lanzarse. Es difícil para mucha gente superar ese concepto. - David Snyder

 
    • Idea Falsa: 5S es “solo una herramienta.”

      Verdad:5S es una herramienta, pero no es ”solo una herramienta”. Es un marco integral que enfatiza el uso de una mentalidad y herramientas especificas para crear eficiencia y valor. Se mira todo, desde la organización hasta la limpieza. Además, también enfatiza la practica de ser proactivo versus reactivo.

 
    • Idea Falsa: 5S es "fácil."

      Verdad: Aunque la practica de 5S suele ser una de las herramientas más básicas y una de las primeras Lean intentadas por muchas impresas, eso no significa que sea “fácil”. Hay muchos pasos que deben tomarse antes de siquiera considerar 5S. Además, la participación de los empleados es clave. Los empleados necesitan “comprar” y estar dispuestos a aprender y participar también.

 
    • Idea Falsa: Coloque algunos letreros de seguridad y cinta de piso y ha implementado 5S.

      Verdad: 5S es mucho mas que aplicar alguna cinta de piso o agregar algunas etiquetas a las unidades de estantería “En su definición mas fundamental, nos importan unos 5 segundos porque permite que se detecte lo anormal. Un área que ha sido 5S y esta utilizando, técnicas de control visual adicionales, "habla" al individuo/gerente/observado del área de trabajo. ¿Tenemos lo que necesitamos? ¿Pasa algo? ¿Está funcionando ese medidor en una región deseada? ¿Un operador/ técnico necesita apoyo de supervisión? Se ha colocado el reactivo correcto en la ubicación correcta del sintetizado? Si necesita verbalizar estas preguntas, tiene oportunidades de control visual, de las cuales 5S es un elemento.” - Erik Laufer

 
    • Idea Falsa: 5S es solo una forma japonesa de embellecer las cosas.

      Verdad: 5S no es solo una técnica de embellecimiento para que las áreas de trabajo simplemente se vean mejor. En cambio, es más un enfoque de resolución de problemas, que utiliza la ayuda de varias técnicas y es una forma practica de ayudar a aumentar el valor.

 
  • Idea Falsa: 5S tiene que ver con la limpieza; básicamente se trata de limpieza con esteroides.

    Verdad: Limpieza es un componente muy minúsculo de 5S. La practica de 5S es multifacética y entreteje una mentalidad con un proceso práctico para ayudar a crear cultura y disciplina.

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